Midiendo la productividad en el picking

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Uno de los procesos fundamentales en el almacén es la preparación de los pedidos. Pero, ¿cómo medir si somos eficientes en la realización del mismo?¿Qué ratios podemos aplicar para identificar si estamos mejorando con la aplicación de nuevos procedimientos y/o tecnologías en el proceso de picking?

El primer punto a considerar es medir la productividad del picking. Un buen ratio para medir dicha productividad es calcular el número de accesos al picking por persona y hora. El rango para este ratio puede ir desde 150 hasta 1000 picks por persona y hora. Evidentemente, la aplicación modernos sistemas de almacenaje, la adecuada distribución del almacén y la aplicación de nuevas tecnologías aproximará nuestro ratio al límite superior pero con el consiguiente esfuerzo en inversión. Por contra, si realizamos la preparación con documentos impresos es posible que el ratio se sitúe en una posición cercana o por debajo del límite inferior. Es un buen ejercicio empezar evaluando nuestra situación actual y situando nuestra gestión con respecto a dicho baremo. Será un buen punto de incio de nuestro proceso de mejora contínua.

Otro aspecto que podemos medir es el tiempo de ciclo de preparación. Este término se refiere al tiempo que transcurre desde que recibimos el pedido hasta que éste se encuentra preparado. Es evidente que, cuanto antes podamos tener preparado el pedido desde que lo recibimos antes podremos entregarlo al cliente generando una ventaja con respecto a nuestros competidores.  La medición de este tiempo es una herramienta valiosa para tomar decisiones. Por ejemplo, identificar la afinidad de los artículos permite poner los articulos afines juntos y reducir el tiempo de ciclo de preparación ya que:
 
  • Se puede reducir el tiempo de desplazamiento en el almacén siempre que los pedidos a preparar por el operario no requieran desplazarse por todo el almacén.
  • Identificar artículos que habitualmente se piden juntos permite simplificar los pedidos si ubicamos dichos artículos juntos. La reducción del tiempo de ciclo de preparación por este motivo se observa claramente en almacenes donde el número de artículos por pedido es pequeño.
Otro punto que no podemos olvidar a la hora de medir nuestro proceso de picking es el de la calidad de la preparación. Debemos compatibilizar la productividad en el proceso de preparación con minimizar el número de errores en lo preparado. Nuevamente la tecnología puede ser una gran aliada en esta situación. Si preparamos con papel, la probabilidad de errores se incrementa por errores del operario al coger la mercancía, al apuntarla en el papel, al capturar dicha información el administrativo en el sistema. Si, por ejemplo, hacemos uso de terminales de radiofrecuencia con lectura de código de barras evitamos errores de captura, si además ponemos controles de pesaje de la mercancía preparada podemos identificar errores en la cantidad física preparada.

En próximos artículos hablaremos de la aplicación de técnicas para reducir el tiempo de ciclo de preparación mediante la separación del área de preparación de unidades y el área de preparación de cajas optimizando el proceso de reaprovisionamiento al área de picking (forward-reverse problem o FRP).
 

Aplicación de la robótica a los almacenes

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Siguiendo con otros documentos anteriores en los que queremos transmitir la amplia gama de soluciones tecnológicas existentes en el mercado para resolver nuestros problemas logísticos os dejamos aquí un vídeo de Kiva Systems donde se muestra una solución totalmente diferente a la gestión logística de un almacén.

En este concepto se invierten los papeles. Los operarios que preparan la mercancía no se desplazan a los lugares en los que están ubicados sino que son robots los que desplazan esta mercancía hacia las áreas de preparación. Al ubicar a los preparadores en sitios próximos a las áreas de embarque se obtiene una gran productividad al disminuir los desplazamiento. Como se puede observar esta tecnología se combina con lectura de código de barras y picking guiado por luces (pick-to-light) para conseguir al máximo con el mínimo desplazamiento y con un nivel casi nulo de errores.

Como ya hemos comentado en otros artículos, ni todas las soluciones sirven para nuestro problema ni todos los problemas tienen la misma solución. Hemos de evaluar nuestro tipo de producto, nuestra capacidad de inversión, nuestra previsión de ventas, ... Todo ello va a delimitar la solución más adecuada y más viable para nuestra Logística. Es importante identificar si soluciones como la mostrada se amoldan a nuestros requisitos.
 

Picking: Soluciones innovadoras

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Es importante, a la hora de adecuar nuestro proceso de picking a nuestras necesidades, tener en cuenta el conjunto de soluciones tecnológicas existentes en el. mercado para llevar nuestro procedimiento de preparacion o surtido a unos niveles adecuados de productividad que hagan de nuestra área logística un punto de mejora contínua que aporte valor añadido a nuestro negocio y no sólo sea considerada un área de coste.
 

Desde el proceso de picking convencional donde un operario con un papel seleccionaba la mercancía, apuntaba la cantidad que tomaba y procedía a entregar el documento a un administrativo para que procediera a emitir la documentación hasta la preparación mostrada en este vídeo de Pick N Go han pasado años durante los cuales la tecnología ha aportado soluciones tecnológicas que en mayor o menor medida pueden resolver nuestro problema. Picking guiado por luces (pick to light)

El uso de terminales de radiofrecuencia, el picking por voz (voice picking), el picking guiado por luces (pick-to-light), el mismo picking y llevar (pick-and-go) mostrado en el vídeo o incluso la implantación de almacenes automáticos son soluciones que pueden no amoldarse a nuestra forma de trabajar. Hay que tener en cuenta que cada solución aporta ventajas e inconvenientes muy relacionados al tipo de producto que estemos manipulando.

Por ello, antes de tomar la decisión por una tecnología u otra debemos ser muy conscientes de nuestros requerimientos.

Lo que es indudable es que, a estas alturas, el uso de la tecnología en nuestro proceso de picking es ineludible pues puede generar una ventaja competitiva notable. Cada minuto menos que tardemos en preparar y embarcar un pedido con respecto a nuestro competidor puede suponer aumentar la cuota de mercado. Si a eso le añadimos la posibilidad de tener un ratio de productividad superior de nuestros operarios frente a otros actores del mismo nicho de negocio que nosotros la decisión se torna clara. Hay que estar totalmente abierto a la aplicación de soluciones innovadoras a nuestro proceso de picking.
 

Carretillas. Soluciones Innovadoras

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¿Cuantas veces nos hemos encontrado con serias limitaciones en el almacén para conseguir desplazar adecuadamente la mercancía por ciertas áreas del almacén?

Ante esto siempre debemos buscar soluciones innovadoras que garanticen el adecuado movimiento de la mercancía sin tener que realizar desplazamientos de pallets inútiles que no aportan nada a la productividad de la maquinaria. No por obvio hay que olvidar que las carretillas/montacargas son, dentro de los medios disponibles en el almacén, uno de los más escasos y más caros. Así, cada movimiento de pallet no necesario que les evitemos redundará directamente en una mayor productividad de este tipo de elementos.

Adicionalmente, no siempre nos encontramos en situaciones idílicas en las que nuestros almacenes disponen de las condiciones físicas adecuadas para garantizar que podremos movernos con libertad. En numerosas ocasiones nos encontramos almacenes en los que su capacidad idónea es superada (por movimientos de temporada, compras especulativas, ...).

Otro aspecto a tener en cuenta es aprovechar al máximo la capacidad de nuestro almacén. Para ello, debemos buscar medios que no requieran pasillos muy amplios para realizar sus movimientos. Evidentemente, este tipo de afirmaciones depende mucho de nuestro tipo de negocio aunque puede aplicarse a una amplia gama de empresas.

Para este tipo de situaciones lo más fácil sería optar por un almacén con las dimensiones adecuadas a nuestra operación pero, claro, no siempre estamos en condiciones de tomar este tipo de decisiones (además de no poderse tomar de un día para otro). Ante este tipo de situaciones hay que ser imaginativo y saber que siempre puede existir alguna solución tecnológica que pueda resolver nuestro problema.

Como prueba de ello adjuntamos un video de la empresa Airtrax donde se puede observar que hasta las ideas más inverosímiles pueden resolvernos problemas logísticos que creemos de difícil solución. Hay que ser innovadores.

 

Reglas de asociación y análisis de afinidad en los artículos de picking

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Resumen

En este artículo vamos a evaluar si es factible identificar oportunidades que permitan, reorganizando las ubicaciones de picking de ciertos productos, reducir el tiempo requerido para preparar y, en consecuencia, obtener un ahorro de costes. En concreto nos vamos a centrar en localizar relaciones y reglas entre los distintos productos (SKUs).

El análisis que presentamos podemos encuadrarlo dentro del término más amplio de slotting. Básicamente, vamos a evaluar técnicas que nos permitan acomodar los artículos en picking de modo tal que hagamos más eficiente el proceso de preparación de pedidos.

Al igual que en otras ocasiones intentaremos ser muy prácticos aunque no podemos obviar un mínimo de teoría a modo de introducción.

La teoría

Existe un concepto, muy extendido en Marketing, denominado Análisis de la cesta de la compra. Este tipo de análisis permite a las empresas identificar el comportamiento de sus compradores ya que detecta vínculos entre productos difícilmente localizables en el día a día debido al alto volumen de transacciones. Este tipo de análisis requiere manipular un enorme volumen de información, el cual es irrealizable sin herramientas informáticas adecuadas.

El Análisis de la cesta de la compra podemos clasificarlo dentro del término más amplio de Análisis de afinidad, es decir, análisis para detectar relaciones entre variables. También en este ámbito podemos encuadrar las reglas de asociación con las que se pretenden detectar relaciones en un conjunto amplio de datos.

Pues bien, estas técnicas son aplicables a la Logística. Si somos capaces de identificar en los pedidos que tenemos que preparar artículos muy relacionados podemos proceder a agruparlos físicamente en la misma zona de almacén para evitar desplazamientos innecesarios reduciendo el tiempo de preparación y, en consecuencia, aumentando la productividad de nuestros operarios.

No obstante, tenemos un inconveniente muy importante. El mismo que tiene Marketing a la hora de aplicar estas técnicas: el volumen de datos.

Como sabemos, recibimos una enorme cantidad de pedidos con numerosas líneas e intentar descubrir relaciones en esa enorme cantidad de datos puede resultar una actividad titánica sin los medios adecuados. En las próximas páginas encontrará una herramienta que puede facilitarle este tipo de análisis. Esta herramienta se enmarca dentro de los productos informáticos enfocados a la minería de datos (datamining).

Herramientas

Ilustración 1: Pantalla Principal de KNIME

Pantalla Principal KNIME













 

 

 

 

 

 

 

 

 

 











Para la exposición de este caso hemos utilizado una excelente herramienta gratuita denominada KNIME. Como indican sus desarrolladores, KNIME es una plataforma modular de exploración de datos que permite al usuario crear flujos de datos visualmente, ejecutar algunos o todos los pasos de modo selectivo e investigar posteriormente los resultados de vistas interactivas de los datos o modelos. Es decir, con ella podemos manipular un elevado volumen de datos, aplicar algoritmos que manipulan dichos datos y obtener resultados que nos permiten llegar a conclusiones que, de otro modo, no serían identificables. Toda una herramienta de minería de datos al alcance de nuestra mano.

En el presente documento usaremos una parte ínfima de esta potente herramienta así que dejo en manos del lector que explore las amplias posibilidades de la misma.

En próximos documentos seguiremos realizando ejercicios que den una visión de la potencia de la misma.

Aunque para el caso que nos ocupa hemos hecho uso de una base de datos MySQL es posible realizar el análisis a partir de archivos de texto.

Caso práctico de análisis de afinidad de artículos en picking.

En el caso real que exponemos a continuación vamos a partir de la siguiente información:

  • 1.176 pedidos, 509.929 líneas y 4.960 artículos repartidos en 4.967 ubicaciones de picking.

Toda esta información, como indicamos en el punto anterior, se encuentra almacenada en una base de datos MySQL.


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