Midiendo la productividad en el picking

Uno de los procesos fundamentales en el almacén es la preparación de los pedidos. Pero, ¿cómo medir si somos eficientes en la realización del mismo?¿Qué ratios podemos aplicar para identificar si estamos mejorando con la aplicación de nuevos procedimientos y/o tecnologías en el proceso de picking?

El primer punto a considerar es medir la productividad del picking. Un buen ratio para medir dicha productividad es calcular el número de accesos al picking por persona y hora. El rango para este ratio puede ir desde 150 hasta 1000 picks por persona y hora. Evidentemente, la aplicación modernos sistemas de almacenaje, la adecuada distribución del almacén y la aplicación de nuevas tecnologías aproximará nuestro ratio al límite superior pero con el consiguiente esfuerzo en inversión. Por contra, si realizamos la preparación con documentos impresos es posible que el ratio se sitúe en una posición cercana o por debajo del límite inferior. Es un buen ejercicio empezar evaluando nuestra situación actual y situando nuestra gestión con respecto a dicho baremo. Será un buen punto de incio de nuestro proceso de mejora contínua.

Otro aspecto que podemos medir es el tiempo de ciclo de preparación. Este término se refiere al tiempo que transcurre desde que recibimos el pedido hasta que éste se encuentra preparado. Es evidente que, cuanto antes podamos tener preparado el pedido desde que lo recibimos antes podremos entregarlo al cliente generando una ventaja con respecto a nuestros competidores.  La medición de este tiempo es una herramienta valiosa para tomar decisiones. Por ejemplo, identificar la afinidad de los artículos permite poner los articulos afines juntos y reducir el tiempo de ciclo de preparación ya que:
 

Otro punto que no podemos olvidar a la hora de medir nuestro proceso de picking es el de la calidad de la preparación. Debemos compatibilizar la productividad en el proceso de preparación con minimizar el número de errores en lo preparado. Nuevamente la tecnología puede ser una gran aliada en esta situación. Si preparamos con papel, la probabilidad de errores se incrementa por errores del operario al coger la mercancía, al apuntarla en el papel, al capturar dicha información el administrativo en el sistema. Si, por ejemplo, hacemos uso de terminales de radiofrecuencia con lectura de código de barras evitamos errores de captura, si además ponemos controles de pesaje de la mercancía preparada podemos identificar errores en la cantidad física preparada.

En próximos artículos hablaremos de la aplicación de técnicas para reducir el tiempo de ciclo de preparación mediante la separación del área de preparación de unidades y el área de preparación de cajas optimizando el proceso de reaprovisionamiento al área de picking (forward-reverse problem o FRP).

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