Unos de los aspectos fundamentales en la dirección Logística es el análisis contínuo del proceso de picking para identificar áreas de oportunidad que permitan aumentar la productividad ya que ello redundará en un mejor servicio a los clientes al reducir los tiempos de preparación (y, consecuentemente, los de entrega), facilitará los flujos internos de mercancía en el almacén y generará la correspondiente reducción de costes. Si, además, esta productividad la obtenemos con una inversión mínima dicho análisis tendrá una rentabilidad inmediata.

Este artículo se enmarca en este tipo de análisis. En el proceso de picking los operarios van recorriendo el almacén desplazándose a los distintos huecos donde van a recoger la mercancía. Si conseguimos reducir la distancia recorrida por los operarios el tiempo dedicado a la preparación de los pedidos se reducirá obteniendo la productividad mencionada en el párrafo anterior. En el artículo Mejorando la ruta de Picking (I) ya vimos una posibilidad: cambiar el recorrido que realizan los operarios por el almacén buscando la ruta óptima. En este artículo nos vamos a enfocar en el proceso de reorganizar las ubicaciones de picking (slotting) para reducir el tiempo de desplazamiento entre ubicaciones

Frecuencia de visitas al picking

El número de visitas a los huecos de picking determina el total de desplazamientos que los operarios que preparan pedidos hacen por el almacén. Si somos capaces de identificar las ubicaciones de picking más visitadas podemos proceder a ponerlas más próximas entre sí y, a su vez, ponerlas más próximas al área de salida del almacén para así, reducir la distancia que recorren nuestros operarios.

Como puede observarse la teoría es sencilla. Vamos a ponerla en práctica. Procedemos a obtener la información histórica de que dispongamos del proceso de preparación en nuestro almacén. La información que necesitamos al menos es:

• Artículo

• Ubicación de picking del artículo.

• Frecuencia de visitas al picking del artículo.

Con esta información en una hoja de cálculo ya estaríamos en condiciones de identificar aquellas ubicaciones más visitadas. Sin embargo, como se podrá observar inmediatamente, el volumen de datos no nos da una visión clara de la situación real en la que estamos.

Mapa de Colores a vista de pájaro

Ilustración 1: Mapa de Colores del Picking

¿Como mejoramos la visualización de dicha información? En este punto entra en juego el Mapa de Colores. Si se procede a realizar una representación gráfica de los datos de la hoja de cálculo podremos tener una visión gráfica de la situación de nuestro almacén.

Para ello, es necesario disponer de las coordenadas de cada ubicación de picking. Estas coordenadas pueden ser teóricas si al final no deseamos una representación realista del almacén.

En cada una de las ubicaciones procedemos a reflejar la frecuencia de visitas al picking con un color: a más visitas al picking indicamos un color más oscuro.

Hemos realizado este ejercicio con información real de un almacén. La ubicación de los andenes de salida del almaćen está en la parte inferior del gráfico. Esta información se puede observar en Ilustración 1: Mapa de Colores del Picking y podemos comprobar por la dispersión de colores que existe una oportunidad muy importante de ahorro realizando una labor de reorganización de las ubicaciones de picking.

lustración 2: Mapa de Colores de Picking Ideal

Como ya hemos mencionado, esta es una representación idealizada ya que no consideramos aspectos como la temporalidad de los artículos, su grado de apilabilidad dentro de un pallet, ... pero debe ser el punto de partida de nuestro análisis.

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