Sistema de sindicacion de Innovación Logística http://www.innovacionlogistica.com Sun, 20 May 2012 07:58:28 +0100 FeedCreator 1.7.2 http://www.innovacionlogistica.com/images/M_images/logo.png http://www.innovacionlogistica.com Sistema de sindicacion de Innovación Logística http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Documentos-Tecnicos/OPTIMIZANDO-EL-PICKING-MAPA-DE-COLORES-A-VISTA-DE-PAJARO.html p h1 h1.western h1.cjk h1.ctl h2 h2.western h2.cjk h2.ctl a:link Unos de los aspectos fundamentales en la dirección Logística es el análisis contínuo del proceso de picking para identificar áreas de oportunidad que permitan aumentar la productividad ya que ello redundará en un mejor servicio a los clientes al reducir los tiempos de preparación (y, consecuentemente, los de entrega), facilitará los flujos internos de mercancía en el almacén y generará la correspondiente reducción de costes. Si, además, esta productividad la obtenemos con una inversión mínima dicho análisis tendrá una rentabilidad inmediata. Este artículo se enmarca en este tipo de análisis. En el proceso de picking los operarios van recorriendo el almacén desplazándose a los distintos huecos donde van a recoger la mercancía. Si conseguimos reducir la distancia recorrida por los operarios el tiempo dedicado a la preparación de los pedidos se reducirá obteniendo la productividad mencionada en el párrafo anterior. En el artículo Mejorando la ruta de Picking (I) (../../../../index.php/Documentos-Tecnicos/Mejorando-la-ruta-de-picking-I.html) ya vimos una posibilidad: cambiar el recorrido que realizan los operarios por el almacén buscando la ruta óptima. En este artículo nos vamos a enfocar en el proceso de reorganizar las ubicaciones de picking (slotting) para reducir el tiempo de desplazamiento entre ubicaciones Frecuencia de visitas al picking El número de visitas a los huecos de picking determina el total de desplazamientos que los operarios que preparan pedidos hacen por el almacén. Si somos capaces de identificar las ubicaciones de picking más visitadas podemos proceder a ponerlas más próximas entre sí y, a su vez, ponerlas más próximas al área de salida del almacén para así, reducir la distancia que recorren nuestros operarios. Como puede observarse la teoría es sencilla. Vamos a ponerla en práctica. Procedemos a obtener la información histórica de que dispongamos del proceso de preparación en nuestro almacén. La información que necesitamos al menos es: Artículo Ubicación de picking del artículo. Frecuencia de visitas al picking del artículo. Con esta información en una hoja de cálculo ya estaríamos en condiciones de identificar aquellas ubicaciones más visitadas. Sin embargo, como se podrá observar inmediatamente, el volumen de datos no nos da una visión clara de la situación real en la que estamos. Mapa de Colores a vista de pájaro Ilustración 1: Mapa de Colores del Picking ¿Como mejoramos la visualización de dicha información? En este punto entra en juego el Mapa de Colores. Si se procede a realizar una representación gráfica de los datos de la hoja de cálculo podremos tener una visión gráfica de la situación de nuestro almacén. Para ello, es necesario disponer de las coordenadas de cada ubicación de picking. Estas coordenadas pueden ser teóricas si al final no deseamos una representación realista del almacén. En cada una de las ubicaciones procedemos a reflejar la frecuencia de visitas al picking con un color: a más visitas al picking indicamos un color más oscuro. Hemos realizado este ejercicio con información real de un almacén. La ubicación de los andenes de salida del almaćen está en la parte inferior del gráfico. Esta información se puede observar en Ilustración 1: Mapa de Colores del Picking y podemos comprobar por la dispersión de colores que existe una oportunidad muy importante de ahorro realizando una labor de reorganización de las ubicaciones de picking. lustración 2: Mapa de Colores de Picking Ideal El objetivo que hay que buscar es reorganizar el picking de tal forma que nos aproximemos todo lo que podamos a una representación como la que aparece en la Ilustración 2: Mapa de Colores de Picking Ideal. Como ya se ha mencionado anteriormente, el área de los andenes de salida de la mercancía está ubicada en la parte inferior. En esta representación se observa que se debe intentar aproximar los huecos de picking de más frecuencia al área de salida ya que eso va a redundar en un menor desplazamiento por el almacén de los operarios encargados de esta actividad. Como ya hemos mencionado, esta es una representación idealizada ya que no consideramos aspectos como la temporalidad de los artículos, su grado de apilabilidad dentro de un pallet, ... pero debe ser el punto de partida de nuestro análisis. Puede descargarse una versión en pdf de este documento en nuestra Area de descargas. (http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Documentos-Tecnicos/Ver-categoria.html) Aquí puede ver una animación que refleja la visibilidad obtenida con el mapa de colores. B2s7L0aI6ww osMhYqN-ZEU Logística - Documentos Técnicos Sun, 30 Jan 2011 02:41:13 +0100 http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Breves/Picking-por-vision.html Como ya hemos mencionado, las nuevas tecnologías no dejan de aportar soluciones innovadoras al sector logístico. Debemos plantearnos todos los movimientos del almacén y la tecnología a usar en su realización desde una perspectiva abierta, estando dispuestos a investigar todas las posibles soluciones. En esta ocasión hemos optado por mostraros una posible solución de picking aplicando la realidad aumentada al ámbito logístico. El concepto de realidad aumentada permite incorporar a la visión del usuario (mediante gafas) información adicional en función de la posición en que se encuentre ubicado. En el caso concreto de la Logística, este tipo de tecnología puede facilitar el proceso de preparación de picking dirigiendo en todo el proceso al operario. A continuación se muestra la solución Kisoft Vision propuesta por Knapp (http://www.knapp.com/cms/cms.php) 7399212 Como ya hemos comentado en otras ocasiones, no hay una solución única para nuestra problemática en el proceso de picking, es por ello muy importante proceder a identificar la problemática que deseamos resolver, las posibilidades de inversión, el ROI que estimamos vamos a obtener y, a partir de ahí, tomar la decisión más adecuada en cuanto a la tecnología a aplicar. Tecnología - Breves Mon, 17 Jan 2011 14:02:36 +0100 http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Breves/Midiendo-la-productividad-en-el-picking.html Uno de los procesos fundamentales en el almacén es la preparación de los pedidos. Pero, ¿cómo medir si somos eficientes en la realización del mismo?¿Qué ratios podemos aplicar para identificar si estamos mejorando con la aplicación de nuevos procedimientos y/o tecnologías en el proceso de picking? El primer punto a considerar es medir la productividad del picking. Un buen ratio para medir dicha productividad es calcular el número de accesos al picking por persona y hora. El rango para este ratio puede ir desde 150 hasta 1000 picks por persona y hora. Evidentemente, la aplicación modernos sistemas de almacenaje, la adecuada distribución del almacén y la aplicación de nuevas tecnologías aproximará nuestro ratio al límite superior pero con el consiguiente esfuerzo en inversión. Por contra, si realizamos la preparación con documentos impresos es posible que el ratio se sitúe en una posición cercana o por debajo del límite inferior. Es un buen ejercicio empezar evaluando nuestra situación actual y situando nuestra gestión con respecto a dicho baremo. Será un buen punto de incio de nuestro proceso de mejora contínua. Otro aspecto que podemos medir es el tiempo de ciclo de preparación. Este término se refiere al tiempo que transcurre desde que recibimos el pedido hasta que éste se encuentra preparado. Es evidente que, cuanto antes podamos tener preparado el pedido desde que lo recibimos antes podremos entregarlo al cliente generando una ventaja con respecto a nuestros competidores. La medición de este tiempo es una herramienta valiosa para tomar decisiones. Por ejemplo, identificar la afinidad de los artículos (http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Documentos-Tecnicos/Reglas-de-asociacion-y-analisis-de-afinidad-en-los-articulos-de-picking.html) permite poner los articulos afines juntos y reducir el tiempo de ciclo de preparación ya que: Se puede reducir el tiempo de desplazamiento en el almacén siempre que los pedidos a preparar por el operario no requieran desplazarse por todo el almacén. Identificar artículos que habitualmente se piden juntos permite simplificar los pedidos si ubicamos dichos artículos juntos. La reducción del tiempo de ciclo de preparación por este motivo se observa claramente en almacenes donde el número de artículos por pedido es pequeño. Otro punto que no podemos olvidar a la hora de medir nuestro proceso de picking es el de la calidad de la preparación. Debemos compatibilizar la productividad en el proceso de preparación con minimizar el número de errores en lo preparado. Nuevamente la tecnología puede ser una gran aliada en esta situación. Si preparamos con papel, la probabilidad de errores se incrementa por errores del operario al coger la mercancía, al apuntarla en el papel, al capturar dicha información el administrativo en el sistema. Si, por ejemplo, hacemos uso de terminales de radiofrecuencia con lectura de código de barras evitamos errores de captura, si además ponemos controles de pesaje de la mercancía preparada podemos identificar errores en la cantidad física preparada. En próximos artículos hablaremos de la aplicación de técnicas para reducir el tiempo de ciclo de preparación mediante la separación del área de preparación de unidades y el área de preparación de cajas optimizando el proceso de reaprovisionamiento al área de picking (forward-reverse problem o FRP). Logística - Breves Tue, 31 Aug 2010 11:54:11 +0100 http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Breves/Aplicacion-de-la-robotica-a-los-almacenes.html Fr6Rco5A9SM Siguiendo con otros documentos anteriores en los que queremos transmitir la amplia gama de soluciones tecnológicas existentes en el mercado para resolver nuestros problemas logísticos os dejamos aquí un vídeo de Kiva Systems (http://www.kivasystems.com/) donde se muestra una solución totalmente diferente a la gestión logística de un almacén. En este concepto se invierten los papeles. Los operarios que preparan la mercancía no se desplazan a los lugares en los que están ubicados sino que son robots los que desplazan esta mercancía hacia las áreas de preparación. Al ubicar a los preparadores en sitios próximos a las áreas de embarque se obtiene una gran productividad al disminuir los desplazamiento. Como se puede observar esta tecnología se combina con lectura de código de barras y picking guiado por luces (pick-to-light) para conseguir al máximo con el mínimo desplazamiento y con un nivel casi nulo de errores. Como ya hemos comentado en otros artículos, ni todas las soluciones sirven para nuestro problema ni todos los problemas tienen la misma solución. Hemos de evaluar nuestro tipo de producto, nuestra capacidad de inversión, nuestra previsión de ventas, ... Todo ello va a delimitar la solución más adecuada y más viable para nuestra Logística. Es importante identificar si soluciones como la mostrada se amoldan a nuestros requisitos. Tecnología - Breves Sat, 17 Jul 2010 02:18:34 +0100 http://www.innovacionlogistica.com/index.php/Breves/Picking-Soluciones-innovadoras.html Es importante, a la hora de adecuar nuestro proceso de picking a nuestras necesidades, tener en cuenta el conjunto de soluciones tecnológicas existentes en el. mercado para llevar nuestro procedimiento de preparacion o surtido a unos niveles adecuados de productividad que hagan de nuestra área logística un punto de mejora contínua que aporte valor añadido a nuestro negocio y no sólo sea considerada un área de coste. 3XEPPrQo5yw Desde el proceso de picking convencional donde un operario con un papel seleccionaba la mercancía, apuntaba la cantidad que tomaba y procedía a entregar el documento a un administrativo para que procediera a emitir la documentación hasta la preparación mostrada en este vídeo de Pick N Go (http://ndcsuite.com/pick-n-go/) han pasado años durante los cuales la tecnología ha aportado soluciones tecnológicas que en mayor o menor medida pueden resolver nuestro problema. El uso de terminales de radiofrecuencia, el picking por voz (voice picking), el picking guiado por luces (pick-to-light), el mismo picking y llevar (pick-and-go) mostrado en el vídeo o incluso la implantación de almacenes automáticos son soluciones que pueden no amoldarse a nuestra forma de trabajar. Hay que tener en cuenta que cada solución aporta ventajas e inconvenientes muy relacionados al tipo de producto que estemos manipulando. Por ello, antes de tomar la decisión por una tecnología u otra debemos ser muy conscientes de nuestros requerimientos. Lo que es indudable es que, a estas alturas, el uso de la tecnología en nuestro proceso de picking es ineludible pues puede generar una ventaja competitiva notable. Cada minuto menos que tardemos en preparar y embarcar un pedido con respecto a nuestro competidor puede suponer aumentar la cuota de mercado. Si a eso le añadimos la posibilidad de tener un ratio de productividad superior de nuestros operarios frente a otros actores del mismo nicho de negocio que nosotros la decisión se torna clara. Hay que estar totalmente abierto a la aplicación de soluciones innovadoras a nuestro proceso de picking. Logística - Breves Fri, 16 Jul 2010 11:55:40 +0100